在当前的商业环境下，随着疫情冲击的余波，加上目前全球经济受到高通胀和利率上升的影响，PCB工厂面临着巨大的压力。正是在这样的时期，PCB产品被偷工减料的风险越来越大。越来越多的迹象表明，为了确保更短的交期和更低的成本，私下换料或放松品控的行为已经多次出现。
为了最大限度减低PCB制造过程中的风险 – 不仅仅是关于所使用的材料或工艺 – 关键是使用可靠的工厂来进行生产，而引入可靠的供应商是一个系统的过程。
当风险发生时
尽管我们采取了所有积极的措施、流程和行动来确保品质、规避风险 – 事情还是可能会出错，我们越早发现问题及其严重性，我们就能越快采取行动来杜绝这类事情的再发生。
我们考虑到当市场环境不断发生变化时，工厂可能会面临库存积压、产能需求下降以及产品有效期的问题 – 所以我们看到了工厂可能会使用同等材料替代客户所要求材料的风险，因为他们试图消耗板材库存，因此，我们对工厂开展了详尽的调查。
调查结果
在对工厂进行详尽调查期间，我们注意到最近收到的产品与旧版本对比时，基材的颜色有差异。所以，最近制造的产品使用的材料是我们/客户指定的品牌型号吗？
借助我们强大的拥有100多名员工的工厂管理团队，我们迅速对中国大陆和中国台湾的所有主力工厂进行了现场调查。我们不仅检查了采购的材料品牌是否符合工厂的ERP数据，还进行严密的书面跟踪审核。这些审核包括，核实我们指定的材料，检查已投入生产的材料，并根据CCL制造商的工作编号检查从材料接收到材料切割和发放的数据。这些审核的目的，是确保采购的材料与生产中实际使用的材料相匹配。
对于一些不太常用的材料（按照品牌或材料特性），我们能够快速将采购的材料数量与工厂声明的数量进行对比。
这种严密调查的结果是，我们发现在某个工厂内，材料被私自替换成了不同型号的同等级材料，并且我们的检验报告和出货报告中写明的材料不一致 – 他们在出货报告中列明了原本要求的材料。
尽管同等级材料是通过了国际认证的，在性能方面也是相似的，但我们没有批准工厂未经我们同意就能私换材料。
当发生这种情况时，我们无法继续沉默并希望产品继续被使用。当NCAB交付给客户PCB时，我们希望它完全符合我们客户的要求。没有取巧的余地，也没有冒险的可能，因为产品失效不能成为可选项。
现场收集可信信息
NCAB制定了一个特殊流程来解决这个事件 – 我们调用了所有可用的工厂管理资源，在有问题的工厂现场深入调查，这个调查的规模要大得多。我们查看了完整的订单数据，并继续对生产进行书面的跟踪审核，再回到材料采购和接收、现场库存评估以及巡回检查实时订单是否合规。
这是一个艰难的调查、取证和解决的过程，但通过在工厂现场进行审核，我们已经收集到了许多可信的信息，了解到了哪些订单出了差错。
尽管我们已经确保这种行为已被完全停止，但我们仍在产线留有NCAB员工，确保他们使用的材料符合客户的规格。
在收集到关于受影响的项目和订单的详细说明后，我们将保持信息透明，毫无保留地与受影响的客户同步该情况。
我们将继续与工厂合作，共享有关所用材料的所有信息，对比技术规格并找到这起事件的最佳解决方式。
流程改进
NCAB有一个非常强大的审核流程，侧重于工厂内的所有流程以及他们如何制造我们的PCB。该项审核由3名审核人员在3天内完成。此外，NCAB还对已识别风险（由于质量、技术或交期问题）或可以进行优化的流程进行小型审计。然而，鉴于在如此严格的审核过程后还能出现上述问题，我们改变了自己的工作方式，不再依赖ERP/系统数据和工厂出具的检查报告来判断是否使用了正确的材料，而是增加了更多基于书面文件的审查，来增加可信度。同时，我们的QC团队的工作范围也进行了调整，因为这不仅仅审核期间的定期检查，而是日常工作的一部分。
再加上所有的审核都在工厂现场进行，这意味着我们所调查的内容与他们在工厂记录中看到的内容会完全一致。
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